SEMANA 1:

SEMANA 1

¿Qué es el concreto?

El concreto es la mezcla de cemento, arena gruesa, piedra y agua. La cantidad de cada uno de estos materiales dependerá de la resistencia que se quiera lograr, la cual se indica en los planos con el símbolo f ‘c.

La resistencia del concreto (f ‘c) a utilizar dependerá, a su vez, de donde se va a emplear este concreto: cimientos, muros de contención, pisos, columnas, vigas, techos, etc.

Tipos de concreto

Hay muchos tipos de concreto, pero en la construcción de una vivienda se usan tres principalmente:

Concreto ciclópeo

Este tipo de concreto se emplea en cimentaciones y sobrecimientos. Cuando se usa en cimentación, la proporción aconsejable es de 1 volumen de cemento por 10 volúmenes de hormigón. Esto se logra usando 1 bolsa de cemento, 3 1/3 buggies (conocidas como carretillas) de hormigón y la cantidad de agua necesaria para obtener una mezcla que permita un buen trabajo.

A ello se debe incorporar piedra de zanja, hasta el equivalente a una tercera parte del volumen que se va a vaciar. Cuando se usa en sobrecimientos, la proporción recomendable es de 1 volumen de cemento por 8 volúmenes de hormigón. Para lograr un buen concreto se usa 1 bolsa de cemento, 2 1/2 buggies de hormigón y la cantidad de agua necesaria para obtener una mezcla que permita un buen trabajo. Adicionalmente, se debe incorporar piedra de cajón, hasta un equivalente a la cuarta parte del volumen que se va a vaciar.

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El concreto ciclópeo deriva su nombre de un antiguo método de construcción llamado construcción ciclópea que era una forma de concreto masivo en el que se colocaban piedras y encima de estas se vertía el concreto. 

Concreto simple

La proporción recomendada es de 1 volumen de cemento por 12 volúmenes de hormigón. Esto se logra usando 1 bolsa de cemento, 4 buggies de hormigón y la cantidad de agua necesaria para obtener una mezcla que permita un buen trabajo.

El concreto simple se emplea para construir distintos tipos de estructuras, como autopistas, calles, puentes, túneles, pistas de aterrizaje, sistemas de riego y canalización, rompeolas, embarcaderos y muelles, aceras, etc. En la albañilería, el concreto simple es utilizado también en forma de tabiques o bloques. 

Concreto armado

A diferencia del resto, a este tipo de concreto se le introduce fierro de construcción para conseguir que ambos materiales trabajen conjuntamente para soportar cargas. Por lo general, se usa para vaciar columnas, vigas y techos. En general, la proporción recomendada para lograr una resistencia adecuada en una casa de dos o tres pisos, es: 1 volumen de cemento, por 3 volúmenes de arena gruesa y 3 volúmenes de piedra chancada.

Esta proporción se logra usando 1 bolsa de cemento, 1 buggy de arena gruesa, 1 buggy de piedra chancada y la cantidad de agua necesaria para obtener una mezcla que permita un buen acabado.

La cantidad de agua varía dependiendo del estado de humedad en que se encuentren la arena y la piedra. Si están totalmente secas, el agua para una bolsa de cemento podrá ser de 40 litros, pero si están totalmente mojadas bastará con unos 20 litros. Si el concreto ha sido debidamente preparado, colocado y mantenido húmedo, por lo menos durante 7 días, al cabo de un mes tendrá una resistencia capaz de soportar las cargas que se le apliquen.

Historia del Concreto y sus antecedentes en la construcción

La historia del concreto es tan antigua que ni siquiera sabemos cuándo y dónde comienza. Es una historia de descubrimiento, experimentación y misterio. Emperadores y reyes se convirtieron en leyendas al erigir grandes estructuras de hormigón, algunas de las cuales siguen siendo un misterio para los ingenieros de hoy. Muchos de los arquitectos más hábiles de la historia encontraron inspiración en losas del material de construcción gris.

El período de tiempo durante el cual el concreto se inventó por primera vez depende de cómo se interprete el término «concreto». Los materiales antiguos eran cementos crudos hechos por trituración y quema de yeso o piedra caliza. La cal también se refiere a la piedra caliza triturada y quemada. Cuando se agregaron arena y agua a estos cementos, se convirtieron en mortero, que era un material parecido al yeso utilizado para adherir piedras entre sí. Durante miles de años, estos materiales se mejoraron, se combinaron con otros materiales y, finalmente, se transformaron en el hormigón moderno.

El concreto de hoy se fabrica utilizando cemento Portland, agregados gruesos y finos de piedra y arena, y agua. Los aditivos son productos químicos que se agregan a la mezcla de concreto para controlar sus propiedades de fraguado y se usan principalmente al colocar concreto durante condiciones ambientales extremas, como temperaturas altas o bajas, condiciones de viento, etc.

El precursor del concreto se inventó alrededor del año 1300 a. C., cuando los constructores de Oriente Medio descubrieron que cuando cubrían el exterior de sus fortalezas de arcilla y paredes caseras con un recubrimiento delgado y húmedo de piedra caliza quemada, reaccionaban químicamente con los gases en el aire para formarse. Una superficie dura y protectora. Esto no fue concreto, pero fue el comienzo del desarrollo del cemento.

Los primeros materiales compuestos cementosos típicamente incluían piedra caliza, arena y agua quemada y triturada con mortero, que se usaba para la construcción con piedra, en lugar de fundir el material en un molde, que es esencialmente la forma en que se usa el hormigón moderno, siendo el molde el concreto. formas

Como uno de los componentes clave del concreto moderno, el cemento ha existido durante mucho tiempo. Hace aproximadamente 12 millones de años en lo que hoy es Israel, los depósitos naturales se formaron por reacciones entre la piedra caliza y el esquisto bituminoso que se produjeron por combustión espontánea. Sin embargo, el cemento no es concreto.

El concreto es un material de construcción compuesto y los ingredientes, de los cuales el cemento es solo uno, han cambiado con el tiempo y están cambiando incluso ahora. Las características de rendimiento pueden cambiar de acuerdo con las diferentes fuerzas que el concreto deberá resistir. Estas fuerzas pueden ser graduales o intensas, pueden venir desde arriba (gravedad), por debajo (levantamiento del suelo), los lados (cargas laterales), o pueden tomar la forma de erosión, abrasión o ataque químico. Los ingredientes del concreto y sus proporciones se llaman la mezcla de diseño.

Uso temprano del concreto

Las primeras estructuras similares a hormigón fueron construidas por los comerciantes o beduinos de Nabataea que ocuparon y controlaron una serie de oasis y desarrollaron un pequeño imperio en las regiones del sur de Siria y el norte de Jordania en alrededor del 6500 a.

Más tarde descubrieron las ventajas de la cal hidráulica, es decir, el cemento que se endurece bajo el agua, y en el 700 AC, estaban construyendo hornos para suministrar mortero para la construcción de casas de mampostería, pisos de concreto y cisternas subterráneas a prueba de agua. Las cisternas se mantuvieron en secreto y fueron una de las razones por las cuales los Nabatea pudieron prosperar en el desierto.

Al hacer concreto, el Nabataea entendió la necesidad de mantener la mezcla lo más seca o baja posible, ya que el exceso de agua introduce vacíos y debilidades en el concreto. Sus prácticas de construcción incluían apisonar el hormigón recién colocado con herramientas especiales. El proceso de apisonamiento produjo más gel, que es el material de unión producido por las reacciones químicas que tienen lugar durante la hidratación y que unen las partículas y el agregado.

Como los romanos tenían 500 años después, los Nabataea tenían un material disponible localmente que podía usarse para hacer que su cemento fuera impermeable. Dentro de su territorio se encontraban importantes depósitos superficiales de arena fina de sílice.

El agua subterránea que se filtra a través de la sílice puede transformarla en un material de puzolana, que es una ceniza volcánica arenosa. Para fabricar cemento, Nabataea localizó los depósitos y recogió este material y lo combinó con cal, luego lo calentó en los mismos hornos que usaban para hacer su cerámica, ya que las temperaturas deseadas se encuentran dentro del mismo rango.

Alrededor del año 5600 aC a lo largo del río Danubio en el área del antiguo país de Yugoslavia, las casas se construyeron con un tipo de concreto para pisos.

Egipto

Alrededor del 3000 aC, los antiguos egipcios usaban barro mezclado con paja para formar ladrillos. El barro con paja es más similar al adobe que al concreto. Sin embargo, también utilizaron morteros de yeso y cal para construir las pirámides, aunque la mayoría de nosotros pensamos que el mortero y el hormigón son dos materiales diferentes.

China

Casi al mismo tiempo, los chinos del norte utilizaron una forma de cemento en la construcción de barcos y en la construcción de la Gran Muralla. Las pruebas del espectrómetro han confirmado que un ingrediente clave en el mortero utilizado en la Gran Muralla y en otras estructuras chinas antiguas era el gluten, el arroz pegajoso. Algunas de estas estructuras han resistido la prueba del tiempo y han resistido incluso los esfuerzos modernos de demolición.

Roma

Hacia el 600 a. C., los griegos habían descubierto un material de puzolana natural que desarrollaba propiedades hidráulicas cuando se mezclaba con cal, pero los griegos no eran tan prolíficos en la construcción con concreto como los romanos. Para el 200 aC, los romanos estaban construyendo muy exitosamente el concreto, pero no era como el concreto que usamos hoy. No era un material plástico que fluía y se vertía en las formas, sino más bien como escombros cementados.

Los romanos construyeron la mayoría de sus estructuras apilando piedras de diferentes tamaños y rellenando a mano los espacios entre las piedras con mortero. Sobre el suelo, las paredes estaban revestidas por dentro y por fuera con ladrillos de arcilla que también servían como formas para el concreto.

El ladrillo tenía poco o ningún valor estructural y su uso era principalmente cosmético. Antes de este tiempo, y en la mayoría de los lugares en ese momento (incluido el 95% de Roma), los morteros comúnmente utilizados eran un simple cemento de piedra caliza que se endurecía lentamente al reaccionar con el dióxido de carbono en el aire. La verdadera hidratación química no tuvo lugar. Estos morteros eran débiles.

Para las estructuras más majestuosas y artísticas de los romanos, así como para su infraestructura terrestre que requiere más durabilidad, hicieron cemento a partir de una arena volcánica naturalmente reactiva llamada harena fossicia. Para las estructuras marinas y aquellas expuestas al agua dulce, como puentes, diques, desagües pluviales y acueductos, utilizaron una arena volcánica llamada pozzuolana. Estos dos materiales probablemente representan el primer uso a gran escala de un agente de unión verdaderamente cementoso. Pozzuolana y Harena Fossicia.reaccione químicamente con la cal y el agua para hidratarse y solidificarse en una masa similar a una roca que se puede usar bajo el agua.

Los romanos también utilizaron estos materiales para construir grandes estructuras, como los baños romanos, el Panteón y el Coliseo, y estas estructuras aún se mantienen en pie. Como aditivos, utilizaron grasa animal, leche y materiales de sangre que reflejan métodos muy rudimentarios. Por otro lado, además de usar las puzolanas naturales, los romanos aprendieron a fabricar dos tipos de puzolanas artificiales: arcilla caolinítica calcinada y piedras volcánicas calcinadas, que, junto con los espectaculares logros de construcción de los romanos, son evidencia de un alto nivel. De sofisticación técnica para esa época.

El panteón

Construido por el emperador Adriano de Roma y completado en 125 dC, el Panteón tiene la cúpula de hormigón sin refuerzo más grande jamás construida. La cúpula tiene 142 pies de diámetro y tiene un orificio de 27 pies, llamado oculus, en su pico, que está a 142 pies sobre el piso. Se construyó en su lugar, probablemente comenzando por encima de las paredes exteriores y construyendo capas cada vez más delgadas mientras se trabaja hacia el centro.

El Panteón tiene muros exteriores de 26 pies de ancho y 15 pies de profundidad y hechos de cemento de puzolana (cal, arena volcánica reactiva y agua) aplastados sobre una capa de agregados de piedra densa. Que la cúpula aún exista es algo así como una casualidad. El asentamiento y el movimiento durante casi 2.000 años, junto con terremotos ocasionales, han creado grietas que normalmente habrían debilitado la estructura lo suficiente para que, a estas alturas, ya debería haber caído.

Las paredes exteriores que sostienen la cúpula contienen siete nichos espaciados uniformemente con cámaras entre ellos que se extienden hacia el exterior. Estos nichos y cámaras, originalmente diseñados solo para minimizar el peso de la estructura, son más delgados que las partes principales de las paredes y actúan como juntas de control que controlan las ubicaciones de las grietas.

Hitos tecnológicos

Durante la Edad Media, la tecnología del hormigón se arrastró hacia atrás. Después de la caída del Imperio Romano en 476 dC, las técnicas para fabricar cemento puzolánico se perdieron hasta que el descubrimiento en 1414 de manuscritos que describían esas técnicas reavivó el interés en construir con concreto.

No fue hasta 1793 que la tecnología dio un gran paso adelante cuando John Smeaton descubrió un método más moderno para producir cal hidráulica para cemento. Utilizó piedra caliza que contenía arcilla que se quemó hasta que se convirtió en escoria, que luego se trituró en polvo. Utilizó este material en la reconstrucción histórica del faro de Eddystone en Cornwall, Inglaterra.

Grabado del faro de Smeaton en Eddystone Rocks.

Después de 126 años, fracasó debido a la erosión de la roca sobre la que se encontraba.

Finalmente, en 1824, un inglés llamado Joseph Aspdin inventó el cemento Portland quemando tiza y arcilla finamente molidas en un horno hasta que se eliminó el dióxido de carbono. Fue nombrado cemento «Portland» porque se parecía a las piedras de construcción de alta calidad encontradas en Portland, Inglaterra.

Se cree que Aspdin fue el primero en calentar materiales de alúmina y sílice hasta el punto de vitrificación, lo que dio como resultado la fusión. Durante la vitrificación, los materiales se vuelven como vidrio. Aspdin refinó su método dosificando cuidadosamente la piedra caliza y la arcilla, pulverizándolas y luego quemando la mezcla en clinker, que luego se trituró en cemento acabado.

Composición del cemento Portland moderno

Antes de que se descubriera el cemento Portland, y algunos años después, se utilizaban grandes cantidades de cemento natural, que se producía al quemar una mezcla natural de cal y arcilla. Debido a que los ingredientes del cemento natural están mezclados por la naturaleza, sus propiedades varían ampliamente.

El cemento Portland moderno se fabrica según estándares detallados. Algunos de los muchos compuestos que se encuentran en él son importantes para el proceso de hidratación y las características químicas del cemento. Se fabrica calentando una mezcla de piedra caliza y arcilla en un horno a temperaturas entre 1,300 ° F y 1,500 ° F. Hasta el 30% de la mezcla se funde, pero el resto permanece en estado sólido, experimentando reacciones químicas que pueden ser lentas.

¿Qué es el cemento y cuál es su composición?

El cemento es un material aglutinante que presenta propiedades de adherencia y cohesión, que permiten la unión de fragmentos minerales entre sí, formando un todo compacto. Su nombre se deriva de caementum, que en latín significa “argamasa”, y procede a su vez del verbo caedere (precipitar). Es considerado el conglomerante más importante en la actualidad.

Hay dos tipos de cementos dependiendo de su origen: arcilloso, logrado a partir de arcilla y piedra caliza; y puzolánico, que contiene puzolana, un material alúmino silíceo. La mencionada puzolana puede provenir de volcanes o de un origen orgánico. En la construcción se ha generalizado la utilización de la palabra cemento para designar un tipo de aglutinante específico que es el cemento hidráulico, de origen puzolánico, debido a que es el más comúnmente utilizado.

El cemento hidráulico es la mezcla de materiales calcáreos y arcillosos u otros materiales que contienen sílice, alúmina u óxidos de hierro, procesados generalmente en hornos rotatorios a altas temperaturas y mezclados con yeso. La cocción de la mezcla se realiza a temperaturas entre 1.450 y 1.480 ºC, y la masa homogénea obtenida se denomina clínker, el cual, después de ser triturado finamente, se convierte en el componente básico para la fabricación del Cemento. Este material tiene la propiedad de fraguar y endurecer en presencia del agua, presentándose un proceso de reacción química que se conoce como hidratación. Es mayormente empleado en la construcción, justamente por esa solidez que reviste como adherente y aglutinante.

Componentes principales del cemento

La composición química de las materias primas utilizadas en la fabricación del cemento hidráulico está compuesta por varios elementos como son:

• Oxido de calcio (CaO) aportado por la cal.
• Dióxido de silicio (SiO2), el cual se encuentra en la arcilla junto con el óxido de aluminio (Al2O3) y el óxido de hierro (Fe2O3),
• y la adición del regulador del fraguado que es el yeso, el cual contiene trióxido de azufre (SO3).

En la etapa de sinterización (tratamiento térmico a temperatura menor que el punto de fusión) durante la fabricación del clínker, se producen los componentes principales o potenciales que constituyen el 95% de dicho material, los cuales se conocen como mineral, debido a las impurezas de las materias primas. Al silicato tricálcico se le conoce como Alita (C3S), al silicato dicálcico se le denomina Belita (C2S), el ferrito aluminato tetracálcico (C4AF) es la ferrita y celita al aluminato tricálcico (C3A). El motivo de añadir yeso al cemento es para retardar (controlar) el fraguado, ya que si solo se muele el clínker, al mezclarlo con el agua fraguaría casi inmediatamente, y no permitiría ni su manipulación ni su instalación. La retardación de la hidratación inicial del cemento depende de la presencia de los iones SO4.

TIPOS DE CEMENTO

TIPO 1: Cemento de uso general, no se requiere de propiedades y caracteristicas especiales

TIPO 2:  Resistente ataque moderado de sulfatos, como por ejemplo las tuberias de drenaje(muros de contecion, presas, puentes).

TIPO 3: Altas resistencias a edades tempranas, a 3 y 7 cuando se necesita que la estructura de concreto reciba carga lo antes posible cuando es necesario desencofrar a los pocos días del vació

TIPO 4: Muy bajo calor de hidratacion (presas) concreto masivo, requiere mucho mas tiempo de curación que los otros 

TIPO 5: Muy resistente accion de sulfatos, extructuras espuestas al agua de mas (plataforma marina, canales)

TIPOS DE CEMENTO EN EL MERCADO NACIONAL

La industria del cemento en el Perú produce los tipos y clases de cemento que son requeridos en el mercado nacional, según las características de los diferentes procesos que comprende la construcción de la infraestructura necesaria para el desarrollo, la edificación y las obras de urbanización que llevan a una mejor calidad de vida

1. Cemento Portland: Un cemento hidráulico producido mediante la pulverización del clinker, compuesto esencialmente de silicatos de calcio hidráulicos.
2. Cemento portland tipo 1: Normal es el cemento portland destinado a obras de concreto en general.
3. Cemento portland tipo 2: De moderada resistencia a los sulfatos es el cemento portland destinado a obras de concreto en general y obras expuestas a la acción moderada de sulfatos .
4. Cemento portland tipo 5: Resistente a los sulfatos es el cemento Portland del cual se requiere alta resistencia a la acción de los sulfatos.
5. Cemento portland Puzolánico: El cemento que contiene puzolana se obtiene por la pulverización conjunta de una mezcla de Clinker portland y puzolana con la adición eventual de sulfato de calcio. El contenido de puzolana debe estar comprendido entre 15% y 40% en peso del total.
6. Cemento Portland Puzolánico Tipo IP : Para usos en construcciones generales de concreto. El porcentaje adicionado de puzolana se encuentra entre 15% y 40%.
7. Cemento Portland Puzolánico Modificado Tipo IPM : Cemento Portland Puzolánico modificado para uso en construcciones generales de concreto. El porcentaje adicionado de puzolana es menor de 15%.
8. Cemento Portland de escoria de alto horno: El cemento que contiene escoria de alto horno se obtiene por la pulverización conjunta de una mezcla de clinker Portland y escoria granulada de alto horno, con la adición eventual de sulfato de calcio. El contenido de escoria granulada de alto horno debe estar comprendido entre 25% y 65% en peso del total.
9. Cemento Tipo MS: Que corresponde a la norma de performance de cementos Portland adicionados, en el tipo de moderada resistencia a los sulfatos.

LAS MÁS IMPORTANTES FÁBRICAS DE CEMENTO EN EL PERÚ

El Perú es un país con una larga tradición cementera, la que lleva más de un siglo. A continuación verá un listado con las fábricas de cemento más importantes del Perú.

CEMENTOS INKA

Es una de las fábricas de cemento del Perú más jóvenes. Inició su actividad comercial en el año 2007, pero rápidamente conquistó el mercado nacional con su cemento antisalitre y su cemento ultra resistente. Hoy casi 10 años después, Cementos Inka es una de las marcas de cemento con más aprobación y unas de la más vendidas del Perú.

CEMENTOS PACASMAYO

Inició su construcción en la década de los 50, pero no es hasta los años 70 que ingresa al mercado nacional con cierta fuerza, para que el año 1989 se creara la Distribuidora del Norte Pacasmayo (DINO), ya en la década de los 90 empieza a tener cierta presencia en el mercado nacional y se consolida como una de marcas más importantes de cementos del Perú

UNACEM – CEMENTO ANDINO Y CEMENTOS LIMA

La Unión Andina de Cementos (UNACEM) es la fusión de Cementos Lima y Cemento Andino. Inició sus actividades comerciales en la década de los 60. Cuenta con dos plantas cementeras, la Planta Atocongo en Villa María del Triunfo, Lima y la Planta Condorcocha, en La Unión Leticia, Tarma, en el departamento de Junín. Hoy produce el cemento Andino, uno de los más populares del Perú; pero además del Cemento Sol que es una de las marcas pioneras de cemento en el Perú., la que sirvió ser usado en obras emblemáticas de la ciudad de Lima como el Palacio de Gobierno, el Estadio Nacional o el Centro Cívico; y Cemento APU.

CEMENTOS YURA

Se fundó como Yura S.A. hace casi 50 años, en la parte del sur (Arequipa) del país, como División de Cementos y su Red de Negocios AConstruir. Hoy es una de las marcas de cementos más importantes del Perú, sobre todo en la parte sur del país en donde tiene bastante presencia.

Almacenamiento del cemento y agregados en obra

La buena disposición que se adopte para el almacenamiento de los insumos del concreto, contribuye a la buena marcha de la obra, y permite la producción eficiente de un concreto de calidad.

El diseño general de las instalaciones de almacenamiento, se efectúa en la etapa previa de la construcción, teniendo en cuenta entre otros los siguientes parámetros:

• Ubicación y características del área donde se asienta la construcción.
• Espacios disponibles.
• Consumo promedio de concreto de acuerdo al cronograma de la obra.
• Consumo máximo y duración del período en el cual se realiza la mayor producción de concreto.
• Forma y medios de aprovisionamiento de los materiales.
• Stock mínimo que es conveniente mantener.
• Ubicación de las mezcladoras de la central de mezcla.
• Evaluación de las alternativas de instalaciones de almacenamiento aplicables.

EL CEMENTO

• El cemento que se mantiene seco conserva sus características. Almacenado en envase estancos o en ambientes de temperatura y humedad controlada, su duración será indefinida. En las obras se requiere adoptar disposiciones adecuadas para que el cemento se mantenga en buenas condiciones, por un espacio de tiempo determinado.
• Lo esencial es conservar el cemento seco, para lo cual debe cuidarse que no sea afectado por la acción de la humedad directa, además se evitará la acción del aire húmedo.
• En obras grandes o en aquellos casos en el que el cemento deba almacenarse por un tiempo considerable, se deberá proveer una bodega, de tamaño adecuado sin aberturas ni negritas, que pueda mantener el ambiente lo más seco posible. En los casos en que sea previsible la presencia de lluvias, el techo tendrá la pendiente adecuada.
• El piso deberá ser de preferencia de tablas, que se elevan sobre  el suelo natural para evitar el paso de la humedad. Eventualmente se pueden usar tarimas de madera.
• Las bolsas se deberán apilar juntas, de manera de minimizar la circulación del aire, dejando un espacio alrededor de las paredes.
• Las puertas y las ventanas deberán estar permanentemente cerradas.
• El apilamiento del cemento, por periodos no mayores de 60 días, podrá llegar hasta una altura de doce bolsas. Para mayores periodos de almacenamiento el límite recomendado es el de ocho bolsas, para evitar la compactación del cemento.
• Las bolsas de cemento se dispondrán de manera que se facilite su utilización  de acuerdo al orden cronológico de recepción, a fin de evitar el envejecimiento de determinadas partidas.
• No deberá aceptarse, de acuerdo a lo establecido en la norma, bolsas deterioradas o que manifiesten señales de endurecimiento del cemento.
• En obras pequeñas, o cuando el cemento va a estar almacenado en periodos cortos de no más de 77 días, puede almacenarse con una mínima protección, por ejemplo, sobre una base afirmada de concreto pobre y la protección de una cobertura, con lonas o láminas de plástico.
• Las cubiertas deberán rebasar los bordes para evitar la penetración de la lluvia a la plataforma.
• El recubrimiento deberá afirmarse en la parte inferior y si es posible en la superficie para evitar que sea levantada por el viento.
• En todos los casos el piso deberá estar separado del terreno natural y asegurar que se mantenga seco.

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